2014-08-21 16:52
宋传承老师核心头衔：精益生产实战专家
宋传承老师所在城市：广州
宋传承老师擅长领域：仓储管理、物料管理、生产计划、品管圈、现场管理、6S、持续改善、班组长、六西格玛、供应链管理、物流、TPM、TPS、精益生产、生产管理
宋传承老师研究行业：家居业、物流业、家电行业、汽车业、数码电子
宋传承老师职业经历：曾任职日本丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
宋传承老师项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。为了更好实施平准化生产，控制在库，部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场IE研修活动（省人化项目活动）：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动5回，指导现场改善多回，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人，培训班组长56人。主导仓库现场改善研修活动3回，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入平准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，通过设备的改善、人的作业标准化，极大地降低了单位产品制造时间，促进了整体效益的提升，年度达成了公司15%的省人化目标；建立少人化体制，及时监控并调整生产和生管的需求人员，实行了人员的统一管理及生产线人员招聘的数据化与流程化。
5、在库低减推行经验丰富：通过导入L/T（LeadTime）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。
宋传承老师能力及专长：
1、具备丰富的TPS及精益生产推行经验：有丰富的“整流化”LAYOUT布置、优良生产线构建经验；具有JIT生产，周期时间短缩（L/T时间）的实践操作能力，其中对平准化后补充生产、小批量生产、看板拉式工具运用等具有丰富的实战工作经验。擅长从人的效率（工数管理）及企业“价值流图”这个核心的价值链工具来考虑并进行改善。
2、具有丰富的现场诊断及改善实施能力：服务于世界五百强-日本电装公司，系统学习过TPS体制构建及运营管理；参加了丰田TPS第一期自主研修会，接受丰田公司日本籍老师系统的TPS知识训练。诊断过不同行业、不同性质的企业25家，积累了丰富的现场诊断评估经验；
3、具有丰富的系统培训及辅导能力：具有6年多的企业内训授课经验，3年多的项目辅导经验。
企业TPS课程专职讲师：开发了“成本与交期”千纸鹤课程、构建了“计划→一个流”的贩卖工厂、TPS浪费改善工厂、高效率TPS模拟工厂等类型的TPS晋升等级教育体系。
IE研修讲师：曾主导过DENSO4年的IE研修活动，研修内容涵括：IE理论知识学习、现场7大浪费的发现、时间的观测、物流情报规划，在库低减、机型快换切换、精益改善手法运用等多方面的内容。
供应商TPS推进及现场改善专职讲师，赴供应商处传授TPS基础知识及改善技能，并主导现场改善。
QC活动内训讲师：接受过日本DENSO海外技研室QC专职训练，DENSOQC培训专职讲师。
企业包装设计专职讲师：培训包装设计原理、测试方式，包装与物流运输、作业效率、品质及环境影响相互关系；及如何提升周转箱收容率、如何进行周转箱的管理等。
宋传承老师授课专题：
《丰田精益原理与推行技巧》、《卓越品质管理－零缺陷》、《一个流生产方式与沙盘演练》、《巨额利润的源泉－丰田成本之道》、《现场5S与目视化应用管理技能》、《卓越班组长管理技能提升》、《高效工厂管理实务》、《精益价值流图析与利润创造》、《卓越现场管理与现场改善》
广州商惠企业管理顾问有限公司高级咨询顾问
精益生产资深培训讲师
华南理工大学工业工程硕士
丰田系统企业TPS主要组织和推进责任人
日企华南地区TPS学习会推进者
从业经历:
一、现为精益生产高级咨询顾问及培训师：负责企业精益生产、TPS推行及成本低减咨询服务及培训。
项目业绩：
1、为多家企业进行一对一辅导：主要指导项目有：“一个流”Layout、整流化、在制品低减、5s、品质提升、换型时间短缩；平均每家企业生产生产效率提升30%，换型时间下降35%，生产周期缩短60%，品质提升25%；
2、指导广东某企业构建了精益成本核算体系：通过成本核算完善企业的BOM体系，并督促现场自主改善，2010年上半年为企业节约了350万元；并导入基层绩效考核的项目辅导，在人员不变的前提下效率提升了20%。
3、指导广东某企业建立标准工时体制、标准作业体系：对5s与目视化、LAYOUT布局等项目进行辅导，帮助企业建立了扎实了的管理基础。
二、曾任职广汽集团乘用车工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人：负责新工厂工厂规划，现有工厂物流规划与布局，精益物流方式和MES系统导入。
项目业绩：
1、新工厂规划：研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划主要负责人；
2、精益物流规划、仓库布局设计：结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入：建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系：建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计，设计先进的信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。
三、宋传承老师曾任职日本丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。为了更好实施平准化生产，控制在库，部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场IE研修活动（省人化项目活动）：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动5回，指导现场改善多回，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人，培训班组长56人。主导仓库现场改善研修活动3回，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入平准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，通过设备的改善、人的作业标准化，极大地降低了单位产品制造时间，促进了整体效益的提升，年度达成了公司15%的省人化目标；建立少人化体制，及时监控并调整生产和生管的需求人员，实行了人员的统一管理及生产线人员招聘的数据化与流程化。
5、在库低减推行经验丰富：通过导入L/T（LeadTime）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。
宋传承老师能力及专长：
1、具备丰富的TPS及精益生产推行经验：有丰富的“整流化”LAYOUT布置、优良生产线构建经验；具有JIT生产，周期时间短缩（L/T时间）的实践操作能力，其中对平准化后补充生产、小批量生产、看板拉式工具运用等具有丰富的实战工作经验。擅长从人的效率（工数管理）及企业“价值流图”这个核心的价值链工具来考虑并进行改善。
2、具有丰富的现场诊断及改善实施能力：服务于世界五百强-日本电装公司，系统学习过TPS体制构建及运营管理；参加了丰田TPS第一期自主研修会，接受丰田公司日本籍老师系统的TPS知识训练。诊断过不同行业、不同性质的企业25家，积累了丰富的现场诊断评估经验；
3、具有丰富的系统培训及辅导能力：具有6年多的企业内训授课经验，3年多的项目辅导经验。
企业TPS课程专职讲师：开发了“成本与交期”千纸鹤课程、构建了“计划→一个流”的贩卖工厂、TPS浪费改善工厂、高效率TPS模拟工厂等类型的TPS晋升等级教育体系。
IE研修讲师：曾主导过DENSO4年的IE研修活动，研修内容涵括：IE理论知识学习、现场7大浪费的发现、时间的观测、物流情报规划，在库低减、机型快换切换、精益改善手法运用等多方面的内容。
供应商TPS推进及现场改善专职讲师，赴供应商处传授TPS基础知识及改善技能，并主导现场改善。
QC活动内训讲师：接受过日本DENSO海外技研室QC专职训练，DENSOQC培训专职讲师。
企业包装设计专职讲师：培训包装设计原理、测试方式，包装与物流运输、作业效率、品质及环境影响相互关系；及如何提升周转箱收容率、如何进行周转箱的管理等。
宋传承老师授课专题：
《丰田精益原理与推行技巧》、《卓越品质管理－零缺陷》、《一个流生产方式与沙盘演练》、《巨额利润的源泉－丰田成本之道》、《现场5S与目视化应用管理技能》、《卓越班组长管理技能提升》、《高效工厂管理实务》、《精益价值流图析与利润创造》、《卓越现场管理与现场改善》
