全面生产设备维护管理(TPM)

全面生产设备维护管理一、TPM概述 
   ◆ TPM的起源、概念、特色 
   ◆ TPM活动的目标 
   ◆ 精益生产模式回顾 
   ◆ TPM活动八大支柱 
   ◆ TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护） 
   ☆  什么是预防性维护 

全面生产设备维护管理二、设备关联分析 
   ◆ 设备故障损失原因分析与对策 
   ◆ 损失计算及数据收集 
   ◆ 评定目前的设备运行状态 
   ☆  评价指标，机器利用率，设备停机时间等 
   ☆  维护及维修成本 
   ☆  TPM工作的优先顺序  
   ◆ 总体设备效率（OEE） 
   ☆  什么是OEE 
   ☆  认识OEE的三个构成因素：
   ☆  如何建立基于OEE的设备管理监控 
   ◆ 其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例 

全面生产设备维护管理三、TPM组织及职责界定 
　 TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。 主管职责：监控，授权，促进合作。维护人员：制定、实施分级的PM计划,建立数据，紧急、日常的备件计划,与操作工合作并提供技术支持。 操作员：5S检查、日常维护、维修申请,改进建议，促进TPM 

全面生产设备维护管理四、TPM活动的根基—5S与目视控制 
   ◆ 5S与TPM的关系 
   ◆ 现场设备维护的5S实施 
   ◆ 5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定） 
   ◆ 目视管理概念 
   ◆ 目视管理在现场设备维护的作用 
   ◆ 如何通过目视管理改善设备故障 
   ◆ 实施设备维护的目视管理 
   ◆ 5S、TPM等级评定方法 

全面生产设备维护管理五、 TPM系统实施的七大步骤 
   ◆ 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查 
   ◆ 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素 
   ◆ 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划 
   ◆ 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题 
   ◆ 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修 
   ◆ 实施5S管理及组织活动，确保计划执行 
   ◆ 监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统 
   ◆ 案例学习 

全面生产设备维护管理六、TPM活动的维护 
   ◆ SMED设定、换型换线时间改善技巧 
   ◆ 设备管理的标准化作业实施方法 
   ◆ 备品、备件使用管理计划 
   ◆ 分级维护能力建立, 维护作业规范化 
   ◆ 间接部门的TPM活动,提倡部门间合作 

全面生产设备维护管理七、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施 
   ◆ 什么叫KAIZAN 
   ◆ 设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程) 
   ◆ TPM的KAIZAN案例介绍 

全面生产设备维护管理八、TPM推行十二阶段