近17年时间里已经有近100家上市公司,1000家企业和近10000名管理者成为THLDL大课堂学习型社区中的一员。

现场7S管理

【受训对象】生产部门经理,生产总监,车间主任等生产管理人员

【主讲老师】THLDL特聘教学顾问

【授课费用】39800元/天

【授课时间】2天

课程大纲:
一、7S管理的兴起
1.7S在日本如何成为质量、成本、交货期的保护神
2.7S在中国的兴起
3.7S是世界企业不可缺少的必修课

二、用7S管理减少企业以下几方面的浪费
1.资金的浪费
2.场所的浪费
3.人员的浪费
4.士气的浪费
5.形象的浪费
6.效率的浪费
7.品质的浪费
8.成品的浪费

三、用7S管理创造有竞争力的企业经营环境
1.7S与洁净的工厂
2.人造环境与环境育人
3.用7S提高内外部顾客的满意度

四、7S管理推进方法-案例分析
1.整理(SEIRI)
1)将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来以外,其他的都清除掉。
2)目的:腾出空间,活用空间
防止误用、误送 
铲除产生污垢的根源 
基础管理条理化 
塑造清爽的工作场所 
3)注意:决心,果断,这是第一步
2.整顿(SEITON)
1)把留下来的必要的物品依规定位置摆放,并放置整齐,加以标示。
2)目的:工作场所一目了然,形成舒适车间
消除找寻物品的时间,提高效率 
整整齐齐的工作环境 
消除过多的积压物品,发放量合理安全 
3)注意:这是提高效率的基础
3. 清扫(SEISO)
1)将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净。亮丽。
2)目的:稳定品质
减少工业伤害 
实现符合功能要求的整洁化 
通过清扫检查,消除微小的缺点 
4.清洁(SEIKETSU)
1)卫生和公害方面都保持干净,维持上面3S的成果.
2)目的:遵守7S的标准化和管理标准
使异常明显化,在目视管理上下工夫 
及早发现异常和及早采取措施 
3)注意:7S的标准化---目视管理
5.素养(SHITSUKE)
1)养成遵守规定和制度的习惯
2)目的:培养好的习惯,遵守规则
营造团队精神 
3)注意:7S的最高境界是---教养
6.安全(SAFETY)
1) 清除隐患,排除险情,预防事故的发生。
2) 目的:保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7. 节约(saving)
1) 对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能。
2) 目的:从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。
3) 注意:以自己就是主人的心态对待企业的资源

五、7S管理改善实践训练
1.实施7S的七阶段行动程式
1)清理点货
2)分类、定置与目视化
3)清除污染源与故障源
4)标准化
5)教育与训练
6)周全检查
7)习惯化
2.7S推进组织的成立
3.7S现场改善指导推进
1)由顾问带领企业推进组成员查找企业的7S不良点
2)确定生产现场的3个点,作为改善示范点
3)由顾问指导对不良点定点摄影
4)由顾问指导推进小组对示范点进行整改
5)整改效果前后对比摄影
6)改善成果整理
7)改善成果发布
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